Vorbeugende Instandhaltung verspricht den Unternehmen und dem Instandhalter mehr Planbarkeit im Tagesgeschäft, geringere Instandhaltungskosten und eine höhere technische Anlagenverfügbarkeit. Durch vorbeugende Instandhaltung ergeben sich somit indirekt geringere Fertigungskosten und Umlaufbestände sowie eine höhere Liefertermintreue. Jedoch treten diese positiven Effekte nicht automatisch mit Umsetzung von regelmäßig wiederkehrenden Wartungs- und Inspektionsarbeiten ein. 3 Fehler sollten bei der Umsetzung unbedingt vermieden werden, um so den maximalen Nutzen aus einer vorbeugenden Instandhaltung zu erzielen.
Von vorbeugender Instandhaltung wird gesprochen, wenn die gleichen Wartungs- oder auch Instandsetzungsarbeiten regelmäßig wiederkehrend in festgelegten Zeitintervallen oder nach bestimmten Mengen oder ähnlich meßbaren Einheiten an einer technischen Anlage durchgeführt werden (s. auch Artikel „Vorbeugende Instandhaltung“). Sollen die o.a. positiven Effekte erreicht werden, so sind Antworten auf die folgenden 3 Fragen zu finden:
- Wie wird sichergestellt, dass nicht zuviel oder zuwenig Wartungs- und Inspektionsarbeiten (W/I) durchgeführt werden?
- Welche Auswirkungen haben geänderte Verfügbarkeitsanforderungen oder das Anlagenalter auf die W/I-Intervalle und -Inhalte?
- Mit welchen Maßnahmen wird eine effiziente Umsetzung der Instandhaltungsarbeiten gewährleistet?
Hieraus ergeben sich die typischen 3 Fehler in der Umsetzung einer vorbeugenden Instandhaltung.
Fehler 1: Keine methodische Ableitung der Instandhaltungsstrategie
Bei Neuanlagen werden in der Regel die vom Anlagenlieferanten vorgeschlagenen Wartungs- und Inspektionsarbeiten umgesetzt, um so weiterhin Anspruch auf die Herstellergarantien und Gewährleistung zu haben. Nach Ablauf dieser Zeiträume ist es jedoch empfehlenswert, die bisher durchgeführten Wartungs- und Inspektionsarbeiten auf den Prüfstand zu stellen und ggf. anzupassen. Zur kritischen Überprüfung stehen verschiedene bewährte Vorgehensweisen zur Verfügung. Reliability Centered Maintenance (RCM) ist dabei eine mögliche Alternative.
Fehler 2: Keine regelmäßige Überprüfung der Intervalle und Inhalte
Anlagen altern und verschleißen, Anlagen werden modernisiert oder umgebaut, Richtlinien und Gesetze ändern sich und die Anforderungen seitens der Stakeholder, insbesondere der Produktion, verändern sich. Sollten in einem solchen Umfeld die Wartungs-und Inspektionsintervalle tatsächlich die einzige Konstante bleiben und unabhängig von den sich ändernden Rahmenbedingungen weiterhin optimal bei der Zielerreichung unterstützen? Wohl kaum – und daher ist es empfehlenswert, unter Nutzung der ober dargestellten Methodik, die Wartungs-und Inspektionsintervalle sowie –inhalte regelmäßig zu überprüfen.
Fehler 3: Keine Standardisierung und Digitalisierung der wiederkehrenden Prozesse
Gerade wiederkehrende Abläufe bieten häufig Möglichkeiten zur Steigerung der Prozesseffizienz an. Hierzu gehört z.B. ein IT-System in dem die W/I-Arbeiten automatisch terminiert werden und die benötigten Ersatzteile und Betriebsmittel, automatisch nachbestellt, reserviert und kommissioniert werden.
Die Arbeitsdurchführung wird effizienter, indem ein eingespieltes Team die Arbeiten in der optimalen Arbeitsreihenfolge umsetzt. Der administrative Aufwand zur Dokumentation der Arbeiten kann reduziert und die Qualität der Arbeitsdurchführung weiter verbessert werden. Nutzen Sie hierfür Mobile IT-Lösungen; ggf. in Kombination mit dem Einsatz von Datenbrillen.
Wenn diese drei Punkte zweckmäßig umgesetzt sind, wird sowohl die Effektivität der Instandhaltung als auch die Effizienz in den Abläufen verbessert. In unseren Projekten konnten so Maßnahmen aufgezeigt werden, mit denen die Instandhaltungskosten bis zu 24% reduziert werden.
Unser Tipp
Sie wollen wissen, ob Sie Ihre Instandhaltungskosten auch um 24% reduzieren können (bei gleicher technischer Anlagenverfügbarkeit)? Dann vereinbaren Sie am besten jetzt gleich ein kostenloses Expertengespräch zu Ihrem Wunschtermin.
