Poka Yoke in der Instandhaltung

In Industrieunternehmen spielt die Sicherung einer hohen Produktqualität eine entscheidende Rolle. Voraussetzung hierfür sind stabile Prozesse und Qualitätssicherungsmaßnahmen. Auch in der Instandhaltung von Maschinen und Anlagen ist es essenziell, Fehler zu minimieren gleichzeitig auch die Effizienz zu maximieren. Eine bewährte Methode, um dies zu erreichen, ist Poka Yoke. Ursprünglich wurde Poka Yoke in Japan entwickelt. Poka Yoke bedeutet „Fehlervermeidung“ und zielt darauf ab, Fehler durch technische oder organisatorische Maßnahmen zu verhindern oder sie sofort zu erkennen, wenn sie auftreten. In diesem Beitrag beleuchten wir die Relevanz und Anwendung von Poka Yoke in der Instandhaltung und zeigen, wie Poka Yoke in der Instandhaltung eingeführt werden kann.

Zielsetzung von Poka Yoke in der Produktion

Poka Yoke in der Produktion hat zum Ziel, Fehlerursachen systematisch zu eliminieren und so die (Qualitäts-)kosten zu reduzieren. Somit trägt Poka Yoke dazu bei, die Qualitätsrate zu verbessern, die Prouktionsprozesse zu stabilisieren, Produktionskosten zu reduzieren und indirekt auch die Liefertermintreue zu erhöhen.

Poka Yoke findet daher eine breite Anwendung in verschiedenen Produktionsbereichen:

1. Fertigung: Hier wird Poka Yoke eingesetzt, um sicherzustellen, dass Bauteile korrekt gefertigt werden und den Kundenspezifikationen entsprechen. In einem stark automatisierten Fertigungsumfeöd gilt es die richtigen Einstellparameter zu wählen und kontinuierlich zu überwachen.
2. Montage: Dies ist ein klassisches Einsatzgebiet von Poka Yoke. In der Montage wird die Arbeitsqualität in vielen Unternehmen noch stark durch den einzelnen Mitarbeiter beeinflusst. Daher liegt hier der Schwerpunkt darauf typische Fehler wie Verwechselung von Bauteilen oder das Übersrpingen von Arbeitsschritten zu vermeiden. Hierbei helfen z.B. visuelle Hilfsmittel oder automatisierte Prüfsysteme.
3. Kommissionierung: Auch in diesem Bereich hilft Poka Yoke Verwechslungen von Produkten zu verhindern. Eine Möglichkeit ist z.B. die Anordnung von stark unterschiedlichen Gegenständen nebeneinander, so dass der richtige Artikel „gepickt“ wird.

Beim Einsatz von Poka Yoke ist unerheblich ob es sich um Produktionsumgebungen mit kurzen Taktzeiten, mit monotonen oder stark variierenden Abläufen oder Tätigkeiten mit einem hohen Risiko an Verwechslungsgefahr handelt. Der Einsatz von Poka Yoke sollte als Methode in allen Fällen geprüft werden.

Relevanz von Poka Yoke für die Instandhaltung

Poka Yoke in der Instandhaltung zahlt auf die gleichen Ziele wie in der Produktion ein, hat jedoch einen anderen Betrachtungschwerpunkt. In der Instandhaltung geht es vor allem darum, die geforderte Zuverlässigkeit und technische Anlagenverfügbarkeit von Maschinen und Anlagen zu minmalen Kosten bereitzustellen. Instabile Instandhaltungsprozesse und auch eine mangelhafte Arbeitsdurchführung führen  nicht nur zu erhöhten Kosten, sondern auch zu längeren Produktionsausfällen und Sicherheitsrisiken.

Erschwert wird die Arbeit in der Instandhaltung durch die Die Komplexität und Vielfalt der Aufgaben. Große und sehr heterogene Maschinenparks sowie ein bunter Mix aus alten und neuen Anlagen mit unterschiedlichen verbauten Technologien sind eher die Regel als die Ausnahme. Einen hohen Anteil an gleichen wiederkehrenden Tätigkeiten, wie in der Produktion gibt es in der Instandhaltung eher nicht.

Daher wird Poka Yoke in der Instandhaltung zur Reduzierung der Fehlerrate eingesetzt und zielt darauf ab, Fehler aufgrund technischer oder organisatorischer Maßnahmen gar nicht entstehen zu lassen oder den Fehler sofort zu erkennen.

Typische Beispiele dafür sind z.B. Maßnahmen zu ergreifen, um Verwechslungen, insbesondere bei der Installation von Bauteilen zu vermeiden. Im elektrischen Bereich etwa können ähnliche aussehende Bauteile unterschiedliche Leistungsparameter aufweisen, was zu schwerwiegenden Fehlern führen kann.

Ein weiteres Beispiel ist die Wichtigkeit der ordnungsgemäßen Anziehung von Flanschverbindungen. Eine nicht ordnungsgemäß angezogene Verbindung kann zu Leckagen führen, was die Funktionsfähigkeit der Anlage beeinträchtigen kann. Hier zeigt sich, wie wichtig exaktes Arbeiten in der Instandhaltung ist. Poka Yoke kann helfen, solche Fehler zu verhindern und somit die Qualiät der Instandhaltungsmaßnahmen zu erhöhen.

Einige organisatorische Maßnahmen haben bereits einen hohen Durchdringungsgrad in der Industrie dazu gehören:

• Detaillierte Wartungs- und Inspektionspläne
• Checklisten
• Instandhaltungsaufträge
• Arbeitserlaubnisscheine

Umsetzung von Poka Yoke in der Instandhaltung

Wie kann nun die Umsetzung von Poka Yoke in der Instandhaltung erfolgen? Die Vorgehensweise ist ähnlich wie in der Produktion. Berücksichtigt werden sollte jedoch, dass die Arbeiten in der Instandhaltung doch meist deutlich vielfältiger sein können als in der Produktion. Wiederkehrende Arbeiten wie in der Produktion gibt es meist nur bei Wartungs-und Inspektionsarbeiten.

Die Umsetzung von Poka Yoke erfolgt in 6 Schritten:

1) Betrachtungsbereich festlegen

Zunächst legen Sie den Bereich fest, in dem Poka Yoke angewendet werden soll. Der Betrachtungsbereich kann eine Anlage sein, aber es können auch ausgewählte Arbeiten sein wie z.B. eine regelmäßig wiederkehrende Wartungsarbeit.

Durch die Fokussierung auf einen bestimmten Bereich können zunächst Erfahrungen mit der Methode gesammelt werden, bevor diese auf weitere Bereiche ausgerollt wird.

2) Ist-Zustand aufnehmen

Als nächstes beschreiben Sie in Schritt 2 den Prozess zur Durchführung der Arbeit. Jedem Prozessschritt orden Sie dann mögliche auftretende Abweichungen zu. Sofern eine ausreichende Datenbasis über in der Vergangenheit entstandene Abweichungen zur Verfügung steht, sollte Sie diese nutzen. Die Sicherheits-, Umwelt- und Qualitätsabteilungen können in diesem Schritt in der Regel einen wertvollen Beitrag leisten.

3) Risikobewertung

Anschließend erfolgt eine Risikobewertung der identifizierten Abweichungen. Die Abweichungen sollten Sie in einem Extraschritt hinsichtlich ihres Risikos (Auftretenswahrscheinlichkeit und Auswirkung) bewerten, um so die richtigen Prioritäten bei der weiteren Bearbeitung zu legen.

4) Ursachenanalyse durchführen

Die Ursachenanalyse ist ein zentraler Schritt in der Umsetzung von Poka Yoke. In diesem Schritt identifizieren Sie die Ursachen für das Auftreten der Abweichungen. Mit dem Ursache-Wirkungs-Diagramm steht eine einfache Methode zur Unterstützung dieses Schrittes zur Verfügung.

5) Verbesserungsmaßnahmen ableiten

Sind die Ursachen identifiziert, lassen sich meist leicht die notwendigen Verbesserungsmaßnahmen ableiten. Dies sind in der Regel technische Maßnahmen oder auch organisatorische Maßnahmen wie z.B.:

• Farbliche Kennzeichnung von Wartungspunkten an der Anlage
• IT-gestützte Vorgabe von Bearbeitungsreihenfolgen
• Nutzung von Barcodes an der Anlage zum eindeutigen Identifizieren der Anlage, an der eine Instandhaltung durchzuführen ist

6) Pilotierung und Erfolgscontrolling

Nach Festlegung der Verbesserungsmaßnahmen sind diese im Pilotbereich einzuführen und deren Erfolgswirksamkeit mittels Kennzahlen zu überwachen.

Vorteile der Poka Yoke-Methode in der Instandhaltung

Die Anwendung von Poka Yoke in der Instandhaltung bietet zahlreiche Vorteile:

1. Erhöhung der Arbeitsqualität: Durch die Vermeidung von Fehlern wird die Qualität der Instandhaltungsarbeiten verbessert. Nacharbeiten entfallen und potenzielle Risiken durch eine unsachgemäßie Instandhaltung werden reduziert.
2. Reduzierung von Stillstandzeiten: Fehlerbedingte Ausfallzeiten werden minimiert, was zu einer höheren Verfügbarkeit der Anlagen führt. Gerade im Anfahrprozess werden Mängel in der Arbeitsdurchführung erkannt. Nicht nur geringere Maschinenkapazitäten sind die Folge sondern auch erhöhte Material- und Personalkosten.
3. Steigerung Sicherheit:Durch die Vermeidung von Verwechslungen und Fehlern wird die Arbeitssicherheit und auch die Anlagensicherheit erhöht.
4. Kostensenkung: Reduzierte Fehlerquoten führen zu geringeren Kosten für Nacharbeiten und Ersatzteile und wirken auch positiv auf die Produktionskosten.
5. Effizienzsteigerung: Eine höhere Prozesssstabilität und klare Arbeitsabläufe steigern die Effizienz der Instandhaltungsmaßnahmen.

Fazit

Poka Yoke ist somit eine äußerst wertvolle Methode zur Fehlervermeidung in der Instandhaltung. Durch die systematische Identifizierung und Beseitigung von Fehlerquellen können Instandhalter die Arbeitsqualität verbessern und somit die Anlagensicherheit und technische Anlagenverfügbarkeit erhöhen. Dies hat direkte positive Auswirkungen auf die Produktion.

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