5S in der Instandhaltung

5S ist eine Methode zur Einhaltung von Ordnung und Sauberkeit am Arbeitsplatz. Umgesetzt wird diese Methode insbesondere in Produktionsbereichen; aber auch in der Instandhaltung oder in administrativen Bereichen findet diese (Lean Production) Methode Anwendung. Doch benötigt man tatsächlich eine weitere Methode, um einen aufgeräumten Arbeitsplatz zu haben?

Aus Sicht der Mitarbeiter benötigt man dafür meist keine Methode. Die meisten Mitarbeiter sind auch vor Einführung von 5S mit der Ordnung an ihrem Arbeitsplatz zufrieden und sehen häufig keine Notwendigkeit einer Veränderung. Und so türmen sich auf der einen Seite des Meisterbüros die Zeichnungen, Arbeitsaufträge und diverse Kleinteile, während auf der anderen Seite anscheinend nicht gearbeitet wird, da der Tisch gänzlich leer ist. Doch sind dies die gewünschten Idealzustände?

Ziele von 5 S in der Instandhaltung

Bei 5S geht es darum, Strukturen und Systeme zu schaffen, die ein effizientes und sicheres Arbeiten unterstützen.

Die Steigerung der Prozesseffizienz in der Instandhaltung wird u.a. erreicht dadurch, dass:

die Sortier-, Ordnungs-, und Sauberkeitsmaßnahmen Arbeitsplätze strukturierter gestaltet werden,
Werkzeuge und Ausrüstung systematisch angeordnet werden und
unnötige Gegenstände entfernt werden.

Die klare Anordnung und Kennzeichnung von Materialien und Werkzeugen unterstützt die Instandhaltungsteams dabei, Aufgaben schneller und reibungsloser auszuführen, was letztlich zu geringeren Stillstandszeiten und höherer Produktivität führt.

Die 5S-Methode fördert in der Instandhaltung die Sicherheit am Arbeitsplatz. Durch die Beseitigung von Unordnung und potenziell gefährlichen Gegenständen wird das Verletzungsrisiko deutlich reduziert. Die Reinigung der Arbeitsplätze und Maschinen trägt dazu bei, dass Gefahrenquellen schneller erkannt werden. Darüber hinaus fördert die 5S-Methode eine proaktive Sicherheitskultur, indem sie die regelmäßige Inspektion von Werkzeugen, Maschinen und Arbeitsumgebungen fördert. Dies führt zu einer Verringerung von Unfällen, Verletzungen und Arbeitsausfällen, was nicht nur die Mitarbeiter schützt, sondern auch zu einer insgesamt sichereren und verantwortungsbewussteren Arbeitsumgebung beiträgt.

Vorteile von 5 S für die Instandhaltung

Zusammenfassend leiten sich daraus die folgenden Vorteile ab:

Reduzierung Kosten
Erhöhte Leistungsfähigkeit
Verbesserte Qualitätsrate
Verschwendung leichter erkennen
Erhöhte Anlagenverfügbarkeit
Erhöhter Anteil wertschöpfender Zeit (weniger Suchen,…)
Erhöhte Kundenzufriedenheit
Angenehmere Arbeitsbedingungen
Mitarbeitermotivation

Die Einführung von 5S

Die erfolgreiche Einführung der 5S-Methode erfordert eine gut durchdachte Strategie, die aktive Beteiligung aller Beteiligten und eine andere Sichtweise auf die Themen Ordnung, Sauberkeit und Sicherheit.

5S wird in der Regel im Rahmen eines Projekts umgesetzt. Daher ist es zunächst ratsam, ein Team oder eine Arbeitsgruppe zu bilden, die für die Planung, Umsetzung und Überwachung des 5S-Projekts verantwortlich ist. Dieses Team sollte aus Vertretern verschiedener Abteilungen bestehen, um sicherzustellen, dass unterschiedliche Perspektiven berücksichtigt werden und eine breite Akzeptanz gewährleistet ist.

Der Einführungsprozess sollte mit einer gründlichen Schulung und Sensibilisierung der Mitarbeiter beginnen. Hierbei wird erläutert, was 5S ist, welche Vorteile es bietet und wie es die Arbeitsweise und die Ergebnisse positiv beeinflussen kann. Klare Kommunikation über die Ziele und den Nutzen der 5S-Methode ist entscheidend, um das Engagement der Mitarbeiter zu gewinnen.

Anschließend werden die 5 Phasen Seiri (Aussortieren), Seiton (Anordnen), Seiso (Sauberkeit), Seiketsu (Anordnung zur Regel) und Shitsuke (Einhalten Regeln) nacheinander umgesetzt.

Jede Phase sollte mit klaren Zielen, Zeitplänen und Verantwortlichkeiten versehen sein. Die kontinuierliche Überwachung und regelmäßige Überprüfung der Fortschritte sind essentiell, um sicherzustellen, dass die 5S-Prinzipien in den täglichen Arbeitsablauf integriert werden und langfristig bestehen bleiben. In einigen Fällen können Belohnungssysteme oder Anerkennungen sinnvoll sein, um die Motivation der Mitarbeiter gerade zu Beginn von 5S aufrechtzuerhalten und ihre aktive Teilnahme am 5S-Prozess zu fördern.

Seiri (Aussortieren)

Der Fokus der ersten Phase liegt darin, alle Werkzeuge oder Arbeitsmittel am Arbeitsplatz zu identifizieren bzw. festzulegen, die zur Umsetzung der Arbeitsaufgaben sinnvollerweise auch vor Ort zu lagern sind. Insbesondere ist festzulegen, ob auch nur unregelmäßig benötigte Arbeitsmittel kontinuierlich vor Ort zu lagern sind.

Die Umsetzung der Phase Seiri beginnt mit einer Begehung des betrachteten Arbeitsplatzes durch das Projektteam. Im Rahmen der Begehung markeirt das Team alle Gegenstände, die nicht an den Arbeitsplatz gehören. Nach der Begehung sammeln Sie die markierten Gegenstände ein. Im Anschluss daran entscheidet das Team unter Berücksichtigung der festgelegten Kriterien ob und wo die Gegenstände einzulagern sind.

Seiton (Anordnen)

In dieser Phase wird die Anordnung der am Arbeitsplatz befindlichen Gegenstände festgelegt. Typisch für diese Phase sind der Einsatz von Shadow Boards oder von Schaumstoffeinlagen in Schubläden. Nutzen Sie diese Phase, um auch die Arbeitsplatzergonomie und –sicherheit zu steigern und die Abläufe am Arbeitsplatz weiter zu optimieren.

Seiso (Sauberkeit)

Phase 3, bekannt als „Seiso“ oder Sauberkeit, nimmt eine entscheidende Rolle in der 5S-Methode für Instandhaltung ein. In dieser Phase wird darauf fokussiert, den Arbeitsplatz in einen sauberen Zustand zu überführen. Dazu ist dieser zu reinigen und es sind Verschmutzungsquellen zu eliminieren. Zusätzlich sollte hier bei den Mitarbeitern auch ein tiefergehendes Verständnis der Auswirkungen einer sauberen Arbeitsumgebung auf die Effizienz, Sicherheit und den Gesamtzustand der Anlagen geschaffen werden. Dies wirkt sich positiv auf die Arbeitsmoral der Mitarbeiter aus, steigert die Effizienz der Instandhaltungstätigkeiten und trägt wesentlich zur Verbesserung der Gesamtleistung und Sicherheit der Anlagen bei.

Seiketsu (Anordnung zur Regel)

Die in den ersten 3 Phasen festgelegten Standards sind nun festzuschreiben. Dazu gehört auch, die Rollen und Verantwortlichkeiten zur Umsetzung festzulegen und praktikable Regelungen zu schaffen. Diese sollen es den Mitarbeitern ermöglichen, die neuen Standards auch problemlos in das Tagesgeschäft zu integrieren.

Shitsuke (Einhalten Regeln)

„Ordnung schaffen ist nicht schwer, Ordnung halten dagegen sehr“. Im Sinne dieses Spruches geht es in der letzten Phase darum, die Einhaltung der abgestimmten Standards regelmäßig zu kontrollieren und das 5S-System kontinuierlich weiter zu entwickeln. Regelmäßige Audits, Begehungen und direktes Feedback an die Mitarbeiter sind übliche Maßnahmen zur langfristigen Verankerung der neuen Arbeitsweisen.

Fazit

Diese Methode lässt sich sehr gut schrittweise, auch im Instandhaltungsbereich einführen. Sowohl in der Werkstatt, im Lager, im Meisterbüro als auch vor Ort in der Anlage sind die Prinzipien anwendbar. Bei konsequenter Umsetzung führt dies zu den oben skizzierten Vorteilen.